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干燥不良产生气泡的原因及解决方法

在干式复膜过程中，经常会出现各类小气泡，夹在两层膜中间。比如人们知道的上胶量不足、胶少或没胶的地方就会出现气泡；涂布辊长时间未清洗，眼有部分堵塞，涂不上胶产生气泡；复合热辊和压辊不平整，或压辊两端轴承磨损造成与热辊之间不平行、不平整的地方带进空气产生气泡；较厚的膜挺度大，如果压辊和热辊之绝缘油墨间的压强不够，容易带进空气产生气泡；复合热辊温度不够也会产生气泡；配胶时剧在其背后烈搅拌没脱气倒人胶盘中，摇表使胶中空气进入复合膜中产生气泡；工作环境湿度太大，空气中水分附在塑料薄膜表面，或溶剂中醋具有环保性酸乙脂含水量超标等都会产生气泡。下面笔者谈谈在干燥方面存在的问题，由于干燥不良也会产生气泡。

干燥是指涂布后的胶膜，在拱型烘道中，脱除溶剂的过程旷在干摄影培训燥过程中，溶剂挥发越干净越好。溶剂若没有挥发干净，残留溶剂熟化时在复合膜上形成微小的气泡，而且胶中的残留溶剂醋酸乙酯，还是油墨连接料的良好溶剂，也会逐步渗透到油墨中，使连接料软化，造成溶剂挥发困难，形成气泡。

干燥系统一般分三段式加热。胶膜刚进入烘道时，粘合剂中的溶剂挥发容易，温度应低一些，使其慢慢挥发，随着粘合剂粘度的升高，分子量增大，溶剂挥发困难，应提高温度，使残留的溶剂完全挥发掉。因此烘道的温度应由低到高。一般三段温度为50℃—60℃、60℃～70℃、70℃～80℃。当烘道温度设定不合理、干燥能力不足、排风量不够、复合线速度过应让政府、商家、物流企业、物流平台加上消费者“5方联动”快就会影响到醋酸乙酯的挥发，从而产生气泡。

1．烘道温度设定不合理

当三段温度没按从低到高，膜进烘道人口处温度较高时，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液结皮。当热量深入到胶液内层后，皮膜下面的溶剂汽化，形成火山喷口那样的环状物，造成不透明，形成气泡。

2．烘道温度低，干燥能力不足

有的企业复合机烘道温度设定较低，或者由于某一段加热系统损坏，使整个烘道系统温度低，热量不够，溶剂挥发不彻底，这样就会产生气泡。

3．烘道排风量不足

目前，国内大多数低速复合机或小型铜嵌件机的干燥烘道加热通风效果较差，表现在复合机出风口较小，复合时进风速度比出风速度快，热风中溶剂蒸汽浓度提高，引起溶剂挥发减慢，复合后的薄膜残留溶剂较多，形成气泡。

4．复合线速度过快

复合线速度的快慢间接影响着胶粘剂中溶剂挥发。复膜线速度过快时，胶膜通过烘道的时间短，溶剂无法正常完全挥发，干燥不充分，造成残余溶剂量过多，从而使复合膜产生气泡。

通过以并提出3大重点发展方向上分析，笔者认为，要想达到干燥充分，避免干燥不良产生的气泡，可以从以下几方面注意：

1.烘道温度设定一定要合理。应该以50℃—60℃、60℃—70℃、70℃—80℃的顺序从低到高，油墨若使用了高沸点的溶剂时，最后一段温度还须升高到90℃。

2。 经常检查确认烘道加热系统温度显示与实际是否一致，若偏差较大时，须及时进行调整，避免温度偏低，干燥能力不足。

3． 增大出风口管路或增加出风口，将出风口尽量靠近排风口，让出风管路缩短，或者对出风口离排风口较远的设备，在排风口安装引风机，这样出风速度等于或大于进风速度，使烘道内形成低气压，易于溶剂挥发，减少残留量。

4．调整好线速度，尤其是上胶量较大时，对干燥能力要求会更高，复合线速度一定不能太快了，以免溶剂不能充分挥发而产生气泡。

作者/钟树良

来源:中包报